Лазерная резка

Основные понятия

На сегодняшний день лазерная обработка металлов представляется самой точной и экономичной технологией, включая в себя такие виды обработки как: лазерная резка, сварка, тепловая обработка, наплавка, гравировка, раскрой, разупрочнение, упрочнение и другие технологические процессы обработки.

Суть лазерной резки заключается в том, что в процессе раскроя лазерным лучом материал получает определенную форму и таким способом могут обрабатываться не только разные металлы, но и пластик, дерево, паронит.

Конкурируя в экономическом и техническом плане с традиционными и нетрадиционными видами обработки такими как механическая обработка, термообработка, дуговая сварка, электрохимическая и электроэрозивная обработка, гидроабразивная обработка, плазменная резка и кислородная резка, лазерную обработку отличает высокая производительность, точность, экономия энергии, времени и материалов, возможность использовать труднообрабатываемые материалы, обеспечивать экологическую безопасность предприятия, а главное применять самые новые технологические решения.

Различают два способа обработки металлов:

Нашими специалистами реализовано получение минимальной ширины реза за счет выбора оптимальных параметров фокусирующей системы, оптимальной скорости резки и давления газов в резаке. Точность повторения деталей +/- 0,05 мм. Рабочее поле координатного стола позволяет работать с листами материала размером 1,5х3 метра.

Лазерная резка углеродистой стали

Сфокусированный лазерный луч регулируемой мощности — идеальный инструмент для резки, обеспечивающий качественную гладкую поверхность реза (шероховатость около 0,25 мкм) всего спектра листовых углеродистых сталей толщиной до 25 мм.

Наиболее существенными параметрами определяющими производительность и качественные показатели процесса резки углеродистых сталей марок Ст3, Ст20, Ст10, 65Г, 09Г2С, 9ХФ, 30ХГСА, Ст45 являются мощность и плотность мощности лазерного излучения, благодаря которой обеспечивается высокая производительность в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. А сравнительно простое управление лазерным пучком позволяет осуществить лазерную резку по сложному контуру плоских деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса. При этом возможно получение качественных отверстий малого диаметра в материалах толщиной до 20 мм.

При этом предъявляются следущие требования к раскраиваемым листам:

• — чистота поверхности;
• — отсутствие коррозии;
• — отсутствие отслаивающихся фрагментов.

Лазерная резка нержавеющей стали и титана

Наше оборудование позволяет раскраивать листы нержавеющей стали толщиной до 15 мм и листы титана толщиной до 10 мм.

При резке такого рода металлов обычно сталкиваются с двумя основными сложностями:

• — окисление кромок реза;
• — попадание капель расплавленного металла на зону реза,
  из-за чего возникают шероховатости и неровности.

Во избежание неприятных последствий при лазерной резке используют инертный газ под высоким давлением, который (чаще всего азот) препятствует окислению в области реза. А струя газа при большом давлении (6–10 атмосфер и выше) выдувает капли металла из зоны реза.

Такая технология лазерной резки обладает характерными особенностями:

• — из-за большого давления технологического газа
  необходимо применять фокусирующие линзы повышенной толщины;
• — линза фокусирует луч лазера на нижнюю поверхность листа;
• — расстояние между срезом сопла (форсунки) и поверхностью
  металла минимально 0,5-1 мм;
• — при резке толстого металла диаметр сопла достаточно
  большой, доходит до 3 мм, поэтому расход инертного газа
  также большой, что увеличивает стоимость резки.

Резка титана толщиной 3 мм.

Резка титана толщиной 10 мм.

Резка титана толщиной 1 мм.

Лазерная резка алюминия

В силу оптических и теплофизических характеристик алюминия как большая теплопроводность и низкая поглощаемая способность для лазерного излучения, лазерная резка алюминия и его сплавов представляется весьма сложной.

Мы предлагаем раскрой листового алюминия толщиной до 6 мм, обеспечивая гарантированное прорезание материала и стабильность процесса для получения наивысшего качества.